กระบวนการเชื่อมความถี่สูง ERW และการควบคุมคุณภาพ

ผู้จำหน่ายท่อเหล็ก ERW-GNEE

• กระบวนการทั่วไปของท่อเชื่อมความถี่สูง:

การโหลด - การตรวจสอบ - การตัดและการเชื่อมชน - การจัดเก็บ Looper - การขึ้นรูป - การเชื่อมความถี่สูง - การกำจัดเสี้ยน - การระบายความร้อน - การตรวจจับข้อบกพร่อง - การกำหนดขนาดและการยืด - การตัดแบบบิน - การตรวจสอบระดับกลาง - การแยกครีบภายใน - การลบมุมหัวแบน - การบรรจุและคลังสินค้า

• การตรวจสอบกำลังโหลด (คลายเกลียว)

1.1 ก่อนและหลังการคลายคอยล์ ควรตรวจสอบเกรดเหล็กหรือเกรดของเหล็กแผ่นแคบ และควรใช้เครื่องมือวัดที่ติดตั้งมาสุ่มตรวจสอบ (เหล็กม้วนใหญ่อย่างน้อยหนึ่งครั้ง/หนึ่งม้วน) ว่าข้อกำหนด (กว้าง × หนา) เป็นไปตามข้อกำหนด ด้วยเกรดเหล็กหรือเกรดและข้อกำหนด (ความกว้าง) ที่ระบุในข้อกำหนดท่อเชื่อมตามหน้าที่ × ความหนา) เมื่อเกรดเหล็กที่ใช้ในข้อกำหนดท่อเชื่อมเดียวกันใช้หมายเลขเตาหลอม/หมายเลขชุดที่สองเนื่องจากมีขนาดชุดใหญ่ ชุดการผลิตจะต้องมีหมายเลขชุดย่อยแยกต่างหาก และห้ามใช้หมายเลขชุดผสมโดยเด็ดขาด

1.2 เมื่อยกเหล็กม้วนแถบแคบลงบน Uncoiler ทิศทางเสี้ยนของขอบตามยาวของเหล็กม้วนแถบแคบควรอยู่ด้านบน

1.3 ยกเหล็กม้วนแถบแคบและส่งไปที่เครื่อง decoiler เพลาแกนกลางของ decoiler ต้องขันเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของขดลวดเหล็กแถบแคบให้แน่นเพื่อป้องกันไม่ให้ขดลวดเหล็กแถบแคบคลายตัวในระหว่างกระบวนการคลายและคลี่คลาย ใช้ประโยชน์จาก "การขยายแบบแมนนวลและการเบรกแบบใช้ลม" อย่างเต็มที่ มันเคลื่อนที่และประสานกับลูปเปอร์เพื่อป้องกันไม่ให้ Uncoiler หลุดเทปหรือเติมส่วนท้ายของเทปเข้าไปใน Looper ระหว่างการชาร์จ

1.4 ข้อกำหนดและเกรดเหล็กของแถบควรเป็นไปตามข้อกำหนดของข้อกำหนดการผลิตท่อเชื่อมสำหรับกะ แถบเหล็กแต่ละม้วนต้องได้รับการตรวจสอบและปฏิบัติตามข้อกำหนดของ "มาตรฐานการตรวจสอบการโหลดเหล็กแถบแคบ"

1.5 พื้นผิวและพื้นผิวเฉือนตามยาวของเหล็กแผ่นแคบจำเป็นต้องได้รับการตรวจสอบด้วยสายตาและปฏิบัติตามข้อกำหนดของ "ตัวอย่างขีดจำกัดการโหลด" หากพบความผิดปกติใดๆ ควรจัดการข้อบกพร่องที่ผิดปกติตามคำแนะนำการใช้งาน

• การเชื่อมแบบเฉือนชน

2.1 ต้องได้รับการยืนยันว่าทิศทางเสี้ยนของเหล็กแผ่นแคบนั้นอยู่ด้านบน

2.2 ในระหว่างการเชื่อมแบบชน ให้เหลือส่วนโค้งเริ่มต้นและส่วนปิดประมาณ 3 มม. ไว้ที่ขอบทั้งสองของแถบแคบในทิศทางความกว้าง วัสดุรอยต่อช่องว่างการเชื่อมที่เหลือเพียงพอที่จะเอาพื้นผิวการตัดรูปทรงโค้งของเสี้ยนด้านในออก ช่วยลดโอกาสที่จะเกิดความเสียหายกับใบมีดเสี้ยนด้านใน

2.3 ขอบของแถบแคบที่มี butted ในทิศทางความกว้างจะต้องอยู่ในแนวเดียวกันมากที่สุด และไม่ควรมีความสูงในทิศทางความหนา ทางที่ดีควรขัดรอยเชื่อมหลังการเชื่อม

• ที่เก็บของแบบลูปเปอร์

3.1 ลูกกลิ้งหนีบใช้สำหรับการชาร์จความเร็ว 1- เท่านั้น ในระหว่างการบรรจุด้วยความเร็วต่ำหรือสม่ำเสมอ การหมุนของถาดจัดเก็บจะใช้เพื่อม้วนรางลงในถาด

3.2 สำหรับวัสดุอ่อน จะใช้ลูกกลิ้งเอียงที่มีมุมเล็กกว่าและลูกกลิ้งเปลี่ยนผ่านที่มีความสูงต่ำกว่า ตรงกันข้ามกับวัสดุแข็ง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• การอัดขึ้นรูป

4.1 การปรับการป้อนตรงกลาง 1 ปริมาณการลดของลูกกลิ้ง W จะเกี่ยวข้องโดยตรงกับคุณภาพการขึ้นรูป 2 ความสมมาตรของท่อด้านหน้าลูกกลิ้งอัดขึ้นรูปและความสูงของรอยเชื่อม 3 คุณภาพและความเรียบของเสี้ยนภายในและภายนอก การกำจัด ฯลฯ ;

4.2 หลังจากการปรับฟีดตรงกลาง ส่วนต่อประสานของน้ำบนพื้นผิวส่วนโค้งของท่อหลังจากที่เหล็กแถบแคบผ่านลูกกลิ้ง W นั้นมีความสอดคล้องกันโดยทั่วไป จากลูกกลิ้ง W ไปจนถึงลูกกลิ้งอัดรีด ตะเข็บการเชื่อมทั้งสองด้านของท่อโดยพื้นฐานแล้วจะมีกรวยสมมาตรสองอันโดยไม่มีโค้งงอเป็นคลื่น

4.3 สำหรับวัสดุอ่อน มีการใช้การลดขนาดแบบเปิดเพื่อปรับ "ลูกกลิ้ง W เพียงสัมผัสแถบเหล็กหรือปริมาณการลดเล็กน้อย" และไม่มีการเยื้องที่ชัดเจนบนพื้นผิวด้านในรูปทรงโค้งของท่อ สำหรับวัสดุแข็ง รวมถึงเหล็กม้วนรีดร้อนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า การปรับลดแบบปิด "ลูกกลิ้ง W สัมผัสกับเหล็กแถบหรือปริมาณการลดที่มากขึ้น" ไม่มีการเยื้องที่ชัดเจนบนพื้นผิวด้านในรูปทรงโค้งของท่อ การลดปริมาณมากไม่ดีต่อคุณภาพการขึ้นรูป โดยเฉพาะผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่มีมุม 45 องศา การปรับขนาดในส่วนของขนาดเป็นเรื่องยาก เมื่อมีการขยายตัวมากกว่าหรือเท่ากับ 35% หลังจากการเชื่อมและความล้มเหลวในการทดสอบการราบเรียบ 2t สามารถใช้การลดแบบเปิดเพื่อปรับส่วนการขึ้นรูปที่มีความแม่นยำ

4.4 เมื่อทำท่อเชื่อมสำหรับเหล็กม้วนรีดร้อนต้องใช้น้ำปริมาณมากขึ้นเพื่อชะล้างออกไซด์ที่อยู่ติดกับลูกกลิ้ง W

ลูกกลิ้งแนวนอนและลูกกลิ้งแนวตั้งหลังจาก 4.5 ยังใช้การปรับความดันเปิดหรือปิด ควรสังเกตว่ากลุ่มลูกกลิ้งแนวตั้งมีบทบาทเสริมในคุณภาพการขึ้นรูปเท่านั้น สำหรับวัสดุเนื้ออ่อน สามารถปรับเข้าที่ด้วยตนเองได้ และสามารถเพิ่มแรงกดได้มากที่สุดจำนวนหนึ่ง กดดันไว้ก่อน! สำหรับเหล็กม้วนรีดร้อน ต้องขันชุดลูกกลิ้งแนวตั้งให้แน่นเพื่อให้ได้ผลการขึ้นรูปขอบที่มั่นคง

4.6 พื้นผิวของท่อที่ขึ้นรูปหยาบไม่มีขอบและมุมในมือ ซึ่งเอื้อต่อการปรับลูกกลิ้งอัดขึ้นรูปและส่วนขนาดในภายหลัง หากไม่สามารถตัดขอบและมุมของพื้นผิวท่อออกได้ ก็จะคงอยู่ที่มุม 45 องศาของขนาดขนาด

4.7 หากหัวของท่อเปล่ามีรูปร่างผิดปกติหรือมีเสี้ยนจะต้องถอดออกและต้องไม่เคลื่อนที่ผ่านเครื่องขึ้นรูปหยาบและไม่อนุญาตให้เข้าไปในเครื่องขึ้นรูปละเอียดโดยเด็ดขาด

4.8 เมื่อขนาดรูของแต่ละรอบของลูกกลิ้งแนวนอนที่ขึ้นรูปด้วยความแม่นยำไม่ได้ถูกปรับขนาดตามที่ระบุ จะไม่อนุญาตให้ผ่านเครื่องขึ้นรูปที่มีความแม่นยำและเข้าสู่ "ลูกกลิ้งรีดเชื่อม"

4.9 ก่อนที่ท่อจะเข้าสู่ "welding extrusion roller" ไม่อนุญาตให้ตะเข็บเชื่อมทั้งสองด้านของท่อที่จะเชื่อมไม่เท่ากัน หรือตะเข็บท่อบิดเบี้ยว หรือมีคลื่น หรือนูนทั้งสองด้านของตะเข็บท่อ . จะต้องจัดแนวขนานและเข้าสู่ "การอัดรีดการเชื่อม" อย่างต่อเนื่องและเสถียร

4.10 ท่อที่ได้รับการปรับและขึ้นรูปด้วยเครื่องขึ้นรูปควรมีรูปทรงทรงกระบอกพื้นฐานและถูกต้อง ขนาดที่สอดคล้องกับขั้นตอนการปรับ และมี "ปริมาณการอัดขึ้นรูป (OD + 0 ที่เพียงพอ 45 ~ 0.8) ตรวจสอบหลังจากสตาร์ทเครื่องเพื่อทดลองเชื่อม ปรากฏการณ์การเชื่อมแบบตักภายในและภายนอก เสี้ยนภายในและภายนอกที่เกิดจากการอัดขึ้นรูปการเชื่อมควรเป็นแถบเชื่อมที่เรียบและสม่ำเสมอ

4.11 หลังจากสตาร์ทเครื่องจักรสำหรับการเชื่อมทดลอง ผลลัพธ์ของ "การทดสอบประสิทธิภาพของกระบวนการ: การบานและการแบน" ที่นำมาจากตัวอย่างจะต้องถึงและตรงตาม "ค่าที่ระบุ" ของมาตรฐานการดำเนินการข้อกำหนดท่อเชื่อมการผลิตสำหรับกะ

4.12 หลังจากสตาร์ทเครื่องเชื่อมทดลอง การสุ่มตัวอย่างสำหรับการตรวจสอบ "ความสูงและคุณภาพเศษเสี้ยนภายใน" จะต้องถึงและตรงตาม "ค่าที่ระบุ" ของมาตรฐานการดำเนินการข้อกำหนดท่อเชื่อมการผลิตสำหรับกะ และไม่มีการเชื่อมทับซ้อนภายใน

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• การเชื่อมด้วยความถี่สูงและการกำจัดเสี้ยน

5.1 ความเสถียรของคุณภาพการเชื่อมยังขึ้นอยู่กับระยะห่างระหว่างขั้นตอนการตกแต่งขั้นสุดท้ายและขั้นตอนการอัดขึ้นรูปการเชื่อม หากระยะห่างมากเกินไป จะเกิดความไม่มั่นคงที่ขอบของท่อหลังจากการขึ้นรูป ซึ่งจะปรากฏที่ขอบของท่อที่จะเชื่อม ครีบด้านนอกจะเข้าสู่ลูกกลิ้งอัดขึ้นรูปในขนาดใหญ่และเล็กทันที หลังจากการเชื่อม อุณหภูมิและสีของเสี้ยนด้านนอกจะเป็นสีแดงและสีเข้มเช่นกัน ครีบด้านนอกที่ถอดออกจะมีขนาดใหญ่หนึ่งอันและเล็กหนึ่งอัน

5.2 ด้านหน้าและด้านหลังของชุดตัวต้านทานต้องเป็นชิ้นส่วนสแตนเลสหรือทองเหลืองที่มีหรือไม่มีฟังก์ชันแม่เหล็ก การประกอบจะต้องมีความสามารถในการระบายความร้อนด้วยน้ำที่ดี เมื่อใดก็ได้ คุณต้องทดสอบก่อนว่าตัวต้านทานรั่วหรือไม่ และตำแหน่งของตัวต้านทานและศูนย์กลางการอัดขึ้นรูป หลังจากการยืนยัน ท่อว่างสามารถผ่านลูกกลิ้งอัดขึ้นรูปได้ ในกระบวนการผลิตปกติมักเกิดปรากฏการณ์ผิดปกติในการทดสอบการขยายตัวและการแบนหลังจากผ่านรอยต่อ โดยปกติแล้วตัวต้านทานจะรั่วและต้องหยุดทันทีเพื่อตรวจสอบและเปลี่ยนหรือปรับให้อยู่ในตำแหน่งที่ไม่มีการรั่วไหล และยืนยันผลการทดสอบวูบวาบและแฟบที่ปรับแล้วอีกครั้ง

5.3 ตำแหน่งระหว่างหัวตัวต้านทานและเส้นกึ่งกลางการอัดขึ้นรูปคือ 0.5 มม.

5.4 สามขั้นตอนในการปรับลูกกลิ้งรีดเชื่อม "สามลูกกลิ้ง" การปรับใดๆ จะต้องตรวจสอบขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกหลังการเชื่อม D+ (0.45-0.80):

5.4 "การเยื้องเล็กน้อย" หมายถึงประมาณ 1/4t-1/3t สำหรับผนังบาง และเกือบ 1/3t สำหรับผนังหนา

5.5 กดลูกกลิ้งด้านบนลงเล็กน้อย เมื่อรู้สึกว่ารอยเชื่อมปิดแล้ว ให้ใช้เล็บมือตรวจสอบว่าไม่มีระดับ ปรับด้านในและด้านนอกของลูกกลิ้งด้านบนด้านข้างเพื่อยืนยันว่าการเชื่อมต้องเรียบ จากนั้นกดลูกกลิ้งด้านบนเล็กน้อยเพื่อยืนยันว่าไม่มีร่องในแนวเชื่อม

5.6 เริ่มต้นเมื่อใดก็ได้จากความเร็วเริ่มต้นที่กำหนด และถึงความเร็วการทำงานที่กำหนดภายในเวลาที่แตกต่างกันของท่อสามท่อในตัวเครื่อง นั่นคือ ถังน้ำหล่อเย็น ความเร็วและกำลังเชื่อมจะเพิ่มขึ้นเท่าๆ กันในเวลาเดียวกัน และกำลังการเชื่อมสูงที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ หลักการตัดสินขั้นพื้นฐานที่สุดของคุณภาพการเชื่อมที่เหมาะสมคือการไม่มีจุดประกายสำหรับกำลัง! วิธีการปรับขั้นพื้นฐานที่สุดคือการขดเสี้ยนด้านนอกอย่างต่อเนื่องและเพิ่มกำลังการเชื่อมให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ และขึ้นอยู่กับผลการทดสอบการแฟลร์และการแฟบ

5.7 โดยปกติ เนื่องจากเวลาที่แตกต่างกันในกำลังเอาท์พุตการเชื่อม การเชื่อมด้วยความเร็วต่ำจึงเป็นเรื่องยากในการควบคุม และมีแนวโน้มที่จะเกิดประกายไฟในการเชื่อมหรือคุณภาพการเชื่อมที่ไม่เสถียร ดังนั้นควรเพิ่มความเร็วเครื่องให้เร็วขึ้นหลังจากสตาร์ทเครื่อง

5.8 ในระหว่างการดีบักตามปกติ จำเป็นต้องลบเสี้ยนด้านในและด้านนอกออก หลังจากช่วงทดลองการเชื่อม ให้เก็บตัวอย่างเพื่อยืนยันขนาดของครีบด้านในและด้านนอกด้วยสายตา จากนั้นยืนยันสถานะของเส้นการไหล และตัดสินตาม "มาตรฐานเส้นการไหลของโลหะเชื่อม"

5.9 หลังจากที่เส้นการไหลของตะเข็บเชื่อมได้รับการยืนยันว่ามีคุณสมบัติแล้ว ส่วนการทดสอบการเชื่อมจะดำเนินการตามมีดเสี้ยนภายในและภายนอกเพื่อยืนยันสถานะการกำจัดเสี้ยนภายในและภายนอกจนกว่าจะมีการปรับให้มีคุณสมบัติ ข้อกำหนดด้านเสี้ยนภายในเฉพาะถูกกำหนดตาม "แบบฟอร์มยืนยันกระบวนการเชื่อมท่อ"

5.10 ในระหว่างกระบวนการเชื่อมปกติ จำเป็นต้องตรวจสอบว่ารายการใน "แบบฟอร์มยืนยันกระบวนการเชื่อมท่อ" เช่น ความเร็วการเชื่อม อุณหภูมิ และกำลังการเชื่อม อยู่ภายในช่วงที่กำหนดหรือไม่ หากมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นควรรายงานทันทีและปรับเปลี่ยน

5.11 ในระหว่างการเชื่อมปกติจำเป็นต้องเก็บตัวอย่างอีกครั้งเพื่อยืนยันสถานะของเส้นการไหลของโลหะเชื่อม

5.12 การขยายและการราบเรียบของท่อเชื่อมชุดใด ๆ จะต้องผ่านการตรวจสอบครั้งแรก สตาร์ทอัพและข้อต่อแต่ละอันต้องได้รับการตรวจสอบเพื่อให้มั่นใจในความเสถียรและความน่าเชื่อถือของคุณภาพการเชื่อม และให้แน่ใจว่าได้ส่งมอบเพื่อการใช้งาน จะได้ไม่มีปัญหารอยแตกร้าวเนื่องจากคุณภาพการเชื่อม นอกเหนือจากการขยายและการราบเรียบแบบเดิมแล้ว ท่อเชื่อมยังต้องผ่านการทดสอบการทำให้ราบเรียบในแนวตั้งด้วยแรง 2t อย่างต่อเนื่องด้วยความยาวม้วนเพื่อตรวจสอบว่ามีรอยแตกขนาดเล็กที่มีลักษณะคล้ายจุดบนพื้นผิวแนวตั้งของแนวเชื่อมหรือไม่ ผลการทดสอบใช้เพื่อยืนยันว่าคุณภาพการเชื่อมมีเสถียรภาพในระหว่างกระบวนการเชื่อม

• ระบายความร้อน

6.1 รูปร่างของท่อเชื่อมหลังการเชื่อมไม่สม่ำเสมอ สำหรับท่อเชื่อมที่มีความแม่นยำ กระบวนการทำความเย็นของท่อเชื่อมควรใช้ให้ระบายความร้อนด้วยอากาศให้ได้มากที่สุดในขั้นตอนแรก เพื่อไม่ให้โซนเชื่อมและโซนเปลี่ยนผ่านไม่แข็งตัวและช้าลงด้วยการกระทำของการระบายความร้อนด้วยน้ำ พื้นที่เชื่อมเย็นยังคงรักษาความแข็งแรงและความเหนียวในการเชื่อม ดังนั้นไม่ว่าจะส่งท่อเชื่อมโดยตรงหรือส่งท่อ DOM หลังจากการรีดเย็นหรือการวาดแบบเย็น ประสิทธิภาพการเชื่อมเดิมก็ยังคงอยู่

6.2 ในเวลาเดียวกัน เนื่องจากโซนการเชื่อมที่เย็นลงอย่างช้าๆ ทำให้การเชื่อมที่ผิดปกติทั้งหมดมีความแข็งแรงเท่ากัน จึงเอื้ออำนวยมากขึ้นในการได้รับความแม่นยำมิติวงกลมด้านนอกที่น่าพอใจในส่วนการกำหนดขนาด

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• การตรวจจับข้อบกพร่อง

7.1 เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องจะต้องมีการสอบเทียบก่อนการผลิตแต่ละครั้งทุกวัน หลังการผลิตต้องสอบเทียบอีกครั้งกับหลอดตัวอย่างมาตรฐานเพื่อให้แน่ใจว่าหลอดที่จะทดสอบทำงานได้ตามปกติของอุปกรณ์

7.2 การผลิตหลอดตัวอย่างการตรวจจับข้อบกพร่องดำเนินการตามมาตรฐาน GB/T7735 Class B และรูมาตรฐานต้องมีการสอบเทียบทุกปี

7.3 หลังจากการเปลี่ยนแปลงข้อกำหนดเฉพาะของท่อเชื่อมแต่ละครั้ง ต้องเช็ดโพรบและปลอกนำที่ถูกเปลี่ยนให้สะอาดทันเวลา และเก็บไว้ในที่เก็บเพื่อใช้ในภายหลังหลังจากยืนยันว่าไม่มีความเสียหาย

7.4 จำเป็นต้องตรวจสอบว่าสถานะการทำงานหลักสามประการของอุปกรณ์ตรวจจับข้อบกพร่อง (สัญญาณเตือน การพ่นฉลาก และการคัดแยกอัตโนมัติ) เป็นปกติทุกวันหรือไม่

• เครื่องยืดและเลื่อยบินที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางคงที่

8.1 เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและรูปไข่ของท่อเชื่อมที่ปรับในส่วนการปรับขนาดจะต้องปรับให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสม

8.2 หลังจากผ่านส่วนกำหนดขนาดแล้ว ต้องมีการยืนยันรอยขีดข่วนบนพื้นผิว การเยื้อง และข้อบกพร่องอื่น ๆ หากพบข้อบกพร่อง จะต้องตรวจสอบหรือขัดเงาม้วน

8.3 หลังจากปรับขนาดขนาดแล้ว จำเป็นต้องปรับความตรง และกระบอกด้านนอกต้องตรงตามความต้องการของลูกค้า โดยทั่วไปท่อ DOM ช่วยให้มั่นใจได้ว่าท่อเหล็กสามารถหมุนได้อย่างอิสระบนโครงหัวแบน

8.4 ตัดตามความยาวแผนการผลิต

• การตรวจสอบระดับกลาง

9.1 ท่อเชื่อมความแม่นยำด้วยไฟฟ้าที่มีข้อกำหนดทั่วไปต้องผ่าน "การตรวจสอบขั้นกลาง" ตามข้อกำหนดต่อไปนี้ เมื่อมีข้อกำหนดพิเศษ จะต้องได้รับการตรวจสอบตาม "วิธีการควบคุมกระบวนการ"

9.2 ก่อนที่แต่ละหน่วยจะเริ่มดำเนินการเชื่อม ท่อเชื่อมที่ได้ผ่าน "กระบวนการเลื่อยบิน" ต้องใช้ "ระบบการตรวจสอบสามประการสำหรับผลิตภัณฑ์แรกอย่างเคร่งครัด (การตรวจสอบตัวเอง การตรวจสอบร่วมกัน และการตรวจสอบพิเศษ)" หลังจากที่การตรวจสอบชิ้นแรกผ่านการตรวจสอบแล้วเท่านั้นจึงจะสามารถผลิตอย่างเป็นทางการได้ การตรวจสอบบทความแรก (ตัวอย่างสั้น) ควรได้รับการประมวลผลหลังจากข้อกำหนดเฉพาะชุดปัจจุบันเสร็จสมบูรณ์

9.3 ความถูกต้องของมิติและคุณภาพรูปลักษณ์ของการตรวจสอบชิ้นแรกจะต้องมีท่อเชื่อมต่อเนื่องกันมากกว่า 3 ท่อ วิธีการตรวจสอบเฉพาะได้รับการดำเนินการตาม "คู่มือการตรวจสอบท่อเชื่อม"

9.4 พื้นผิวภายในและภายนอกของท่อเชื่อมควรเรียบและไม่มีข้อบกพร่องที่พื้นผิวเช่นรอยแตกรอยพับรอยเชื่อมแบบตักรอยเชื่อมปลอมเสี้ยนการแยกส่วนการเยื้องเส้นหรือรอยขีดข่วน

9.5 หลังจากขจัดเสี้ยนแล้ว รอยเชื่อมด้านนอกควรเรียบ ไม่มีขอบ และมีสีเหลืองสดใสหรือสีฟ้าอ่อนที่มั่นคง

9.6 รอยเชื่อมภายในมีความสม่ำเสมอ ไม่มีฟันแหลมคมที่ชัดเจน และไม่อนุญาตให้มีหยดหลอมเหลว

9.7 หลังจากเอาเสี้ยนด้านในออกจากการเชื่อมด้านในแล้ว ควรเป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐานใน "แบบฟอร์มยืนยันกระบวนการเชื่อมท่อ"

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• แยกครีบภายในและการลบมุมหัวแบน

10.1 หลังจากตัดเลื่อยบินแล้ว ท่อเชื่อมที่ผ่านการรับรองจะถูกย้ายจาก "โต๊ะลูกกลิ้งปล่อย" ไปยัง "ม้านั่งจัดเก็บของแท้" ที่ด้านหลัง และน้ำในท่อจะถูกควบคุมให้แห้งที่สุดบน "ที่เก็บของแท้" ม้านั่ง"; และหลังจากเข้า "ดับเบิ้ล" ก่อนใช้เครื่องลบมุมหัวแบนให้ใช้คีมปากแหลมดึง "เศษเหล็กเสี้ยน" ในท่อออก จากนั้นใช้หัวฉีดลมแรงดันสูงทำความสะอาด "เศษ" ในท่อ

10.2 ขณะทำให้น้ำในท่อแห้ง การแยก "ตะไบเหล็ก" และล้าง "เศษที่แตก" คุณภาพรูปลักษณ์ของท่อที่เชื่อม สภาพของเสี้ยนภายในที่ปลายท่อ และคุณภาพของการกำจัดเสี้ยนภายในควรเป็น สังเกตได้ตลอดเวลาและทุกเวลา หากมีความผิดปกติใดๆ เกิดขึ้น ควรแจ้งให้ผู้ปฏิบัติงานท่อเชื่อมทราบทันที เพื่อขจัดข้อบกพร่องอย่างทันท่วงที

10.3 เฉพาะท่อเชื่อมที่เคลียร์ตะไบเหล็กแล้วเท่านั้นจึงจะสามารถเข้า "เครื่องลบมุมแบนสองหัว" ได้

10.4 ข้อกำหนดหลักด้านความปลอดภัยในกระบวนการสกัดเศษเหล็ก:

10.5 ในระหว่างขั้นตอนการสกัดตะไบเหล็ก ควรป้องกันไม่ให้ตะไบเหล็กบาดมือเมื่อใดก็ได้ มิฉะนั้นตะไบเหล็กที่กระจัดกระจายบนพื้นจะทำให้เท้าได้รับบาดเจ็บ

10.6 ในระหว่างขั้นตอนการสกัดตะไบเหล็ก ควรให้ความสำคัญ "ความปลอดภัยเป็นอันดับแรก" เพื่อป้องกันอุบัติเหตุด้านความปลอดภัยส่วนบุคคล

10.7 เมื่อได้รับการยืนยันโดยสมบูรณ์แล้วว่าไม่มีข้อบกพร่องหรือสิ่งเจือปนภายในและภายนอกที่ส่งผลต่อ "การส่งมอบเพื่อการใช้งาน กระบวนการลบมุมแบนสองหัว" หลังจากการบำบัดตะไบเหล็กแล้ว สามารถอนุญาตให้ท่อเชื่อมเข้าไปในหัวคู่ได้ กระบวนการลบมุมแบบแบน

10.8 หลังจากการลบมุมหัวแบนเสร็จสิ้น จำเป็นต้องยืนยันว่าใบหน้าส่วนท้ายถูกลบมุมเท่ากันหรือไม่ และยังมีเศษครีบที่เป็นอันตรายหลงเหลืออยู่หรือไม่